01
工件姿态不稳定
上料、夹具和定位基准变化会引入测量偏差，影响重复性。
返回案例列表
测量检测案例
精密尺寸测量与外观缺陷检测
针对平面件、金属件和装配部件，把标定、边缘拟合、尺寸计算、缺陷判定和数据报表结合成稳定检测工位。
客户行业
金属加工
孔位、边缘、轮廓、间距、角度和表面异常检测。
检测对象
尺寸缺陷
尺寸超差、位置偏移、边缘缺口和表面划伤。
交付重点
一致性
强调标定、夹具、重复性测试和验收量具对齐。
现场痛点
测量项目不能只看单张图的精度
视觉测量的难点在于重复定位、标定保持、夹具状态和现场环境共同影响结果。
02
边缘质量不一致
毛刺、倒角、阴影和表面纹理会让边缘提取出现波动。
03
量具口径需对齐
视觉测量值要和客户现有卡尺、投影仪或专用量具的基准保持一致。
04
数据需要统计
现场通常不仅要 OK/NG，还要尺寸值、趋势、分布和异常导出。
视觉方案
先固定测量基准，再做尺寸与缺陷判定
通过夹具、标定和算法流程约束测量边界，让结果可重复、可解释、可验收。
01
标定与基准建立
建立像素与实际尺寸关系，明确测量基准、方向、补偿和公差规则。
02
亚像素边缘提取
通过边缘拟合、轮廓筛选和几何计算输出尺寸、位置和角度。
03
外观异常判定
结合区域、纹理、边缘和模板差异识别划伤、缺口、污渍和异物。
04
报表与趋势记录
保存尺寸值、偏差、OK/NG、图片和统计报表，便于质量分析。
系统组成
测量工位要把成像、夹具和算法一起设计
高重复性来自稳定的机械定位、合适的光学配置和清晰的测量规则。
硬件配置
01- 工业相机
- 远心镜头
- 背光 / 同轴光
- 定位夹具
- 标定板
软件算法
02- 相机标定
- 边缘拟合
- 几何测量
- 缺陷分割
- 公差判定
质量输出
03- 尺寸报表
- 趋势统计
- 图片留存
- 异常报警
- 数据导出
检测流程
把每个尺寸值的来源和判定方式固定下来
测量流程需要让现场人员知道基准在哪里、值怎么算、超差如何判断。
01
工件定位与采图
通过夹具、背光或同轴光保证目标边缘和关键特征稳定可见。
02
标定与基准转换
将像素坐标转换为实际尺寸，并对齐客户定义的测量基准。
03
尺寸与缺陷判定
输出孔径、间距、角度、边缘缺口和表面异常等结果。
04
记录与统计分析
保存测量值、偏差、图片和批次，形成趋势和质量报表。
交付结果
让尺寸检测结果可比较、可追溯、可验收
交付后现场可以用统一标准进行检测，并通过数据追踪工艺变化。
01
统一测量口径
视觉测量基准和客户量具口径对齐，减少验收争议。
02
发现趋势波动
连续尺寸数据可以帮助现场提前发现夹具、刀具或工艺状态变化。
03
缺陷复核更直观
异常图片、尺寸值和缺陷位置同步保留，便于复核和复盘。
复用经验
测量项目复用的是标定和验收方法
同类项目可以复用标定流程、量具对齐方式和重复性验证模板。
01
验收前确认量具
客户现有测量方式、量具精度和测量基准要在方案阶段确认。
02
重复性优先验证
单次精度不代表稳定运行，必须做多次重复和不同批次样本测试。
03
保留标定维护说明
标定板、相机位置、光源角度和夹具状态变化都要有维护说明。